Cuando los “chancho” conocieron la Impresión 3D…

“Todo partió con la llamada de un desconocido a quien le habían recomendado que nosotros podíamos ayudarlo con un proyecto especial. El proyecto consistía en fabricar un casco con diseño especial para un show de música en vivo que celebraría los 20 años del lanzamiento de un disco muy importante de un grupo musical…El único detalle: quedaba 1 mes para hacerlo! no había mucho presupuesto y además era algo que nunca se había hecho antes.

 

Felipe Ilabaca del grupo “Chancho en piedra”, antes de su éxito con la banda de música, estudió diseño industrial así que conoce muy bien lo que significa crear un producto desde el concepto. En el disco “La Dieta del Lagarto” aparecierons los personajes “espermato-cerdos” que viajan hacia el “ovusol” con sus cascos de diseño estilizado tipo “espermio”. Estos cascos se convirtieron en un ícono para los fanáticos de la banda luego de ver al grupo usándolos en vivo durante el show del disco la dieta del lagarto.

 

Los diseños y fabricación, original de Felipe, fueron hechos hace 20 años en una época donde la tecnología todavía era análoga. La música en esa época aún se escuchaba en casette o en disco, pero hoy en día todo es digital (MP3, itunes, spotify, etc) y eso ha cambiado incluso la forma en que se viven los conciertos. Hoy, a 20 años después del primer show de “la dieta del lagarto”, Felipe y el grupo quiere impactar a sus fans con un show renovado digno de la era digital y el plato principal serán los espermato-cerdos 2.0 que vienen “nadando” por el ciberespacio hacia el ovusol digital.

 

Pero ver nacer este nuevo diseño no sería fácil sobre todo por el poco tiempo que había. La idea era representar y respetar lo mejor posible el diseño original de Felipe, pero usando lo mejor de la era digital, por eso utilizamos herramientas para la fabricación digital de este nuevo ícono. La impresión 3D fue clave durante todo el proceso, desde la revisión del concepto, curvas, brillos, escala, etc, hasta la fabricación de los moldes y partes del mismo casco.

A la izquierda, Felipe Ilabaca del grupo Chanco en Piedra. A la derecha, Fabrizio Alvarez de Tresdp

¿Porqué fue clave la impresión 3D?

Primero porque al no tener mucho presupuesto y tiempo ésta era la forma más segura y rápida de avanzar gracias a que la impresión 3D es un método de fabricación directa que replica todo lo que se ve en la pantalla, entonces, cuando ya la propuesta estaba diseñada y modelada en 3D en el computador y con la aprobación del cliente el margen de error para lograr el producto final con la forma y estética buscada, iba a ser la correcta. Además una compañía grande para este tipo de proyectos le puede tomar mucho tiempo o presupuesto, pero para Tresdp gracias a su “granja de impresión 3D” y ganas de enfrentar nuevos desafíos que parezcan “imposibles” este proyecto calzaba perfecto en esa categoría.

 

Del concepto a la fabricación

“Iniciamos con algunas propuestas en boceto y luego con un par de prototipos digitales. El cliente nos aprobó la que era más cercana a su concepto y con eso fabricamos el primer prototipo a escala con impresión 3D. Usamos POLYSMOOTH porque es un material que tiene dos particularidades: es semi-transparente y se puede pulir fácilmente. Así la aplicación de pintura nos iba a dar los elementos básicos para entender cómo se vería el concepto que queríamos construir que era una mezcla de espermatozoide y lagarto.”

 – Comenta Esteban – 

“Ahora que ya estábamos convencidos de seguir por esa línea avanzamos con el diseño de detalle y fabricamos el molde para termo-formado, también con impresión 3D. El molde lo hicimos con material ABS y como era a una escala mayor al tamaño de las impresoras 3D que teníamos disponible los hicimos por parte como un puzzle, 4 piezas para cada mitad. Queríamos darle una estética viscosa y brillante al casco como si fuera un “alien” y lo mejor era usar una lámina de PETG transparente de 4 mm porque al pintarla por dentro por el otro lado se vería como si fuera una capa muy gruesa de barniz brillante. Además, es un material fácil de termoformar y copia muy bien los detalles de un molde, pero ahí fue cuando apareció el primer problema: el molde impreso 3D tiene capas y líneas de impresión que se copiaban al PETG y le quitaban la estética que queríamos lograr. Así que primero probamos mejorando la superficie con lija y una capa de pintura filler. Durante las pruebas de termoformado vimos que mejoraba un poco, pero no era 100% efectivo, además se generaba un vacío entre el molde y la lámina lo que dificultaba que la pieza se desmoldara. Así que se nos ocurrió usar una lámina intermedia de goma eva. Hicimos varias pruebas hasta entender cómo aplicar esta técnica y finalmente se logró el objetivo.

 

Luego nos quedaban dos procesos importantes: el ensamble final y el factor sorpresa que era lo que le daría la estética final de “espermato-cerdo digital 2.0” y la cola jugaba un rol fundamental en ese propósito, pero para desgracia nuestra todavía no logramos descifrar cómo íbamos a lograr ese efecto. Como buenos diseñadores e ingenieros la mayor creatividad sale bajo presión, así que armamos un plan B en caso de que no funcionara la idea original. Al final, terminamos ejecutando un plan Z porque realmente iteramos muchas veces las ideas, pero siempre cuidando dos cosas: EL DISEÑO  y EL PRESUPUESTO.

 

“Cada vez que avanzábamos en una parte, aparecían nuevos detalles constructivos, pero para fortuna nuestra la impresión 3D nos ayudó un montón porque idea que se nos ocurría la diseñábamos y fabricábamos de inmediato. Pero no todo lo hicimos con impresión 3D. Por ejemplo, el factor sorpresa del diseño tenía que ver con electrónica y eso tenía un factor de riesgo asociado al hecho de que la energía no alcanzara para todo el concierto o que un cable quedara mal conectado o soldado y que durante el show se apagara y no funcionara como se esperaba lo cual habría sido fatal. Usamos un sistema de luz LED blanca que recorría todo el interior del casco hasta la cola y se activaba manualmente desde el brazo con un set de baterías recargables cuyo esquema fue diseñado y fabricado a medida.·

 

Y el día “D” llegó.

“Quisimos que el grupo lo probara por completo antes del show así que aprovechamos el mismo día del ensayo para hacer la entrega oficial y ver los últimos detalles antes de la última prueba final que sería durante el mismo show. Primera prueba: superada, pero no por completo. Todavía había detalles por arreglar y solo quedaban 6 horas para el show. Un último brainstorm de emergencia, buscamos los elementos que nos faltaban para la solución final y corrimos a resolverlo, ahora solo quedaba prepararse para el estreno. El resultado fue satisfactorio considerando que era primera vez que ejecutábamos un proyecto de estas características y con el poco tiempo que teníamos, pero lo mejor fue ver nuestra obra en vivo frente a toda esa gente y por supuesto con el grupo Chancho en piedra.”

Y como dijo nuestro amigo Felipe: ¡Felicitaciones a todos los 3DPorcinoboys!

Revisa el “Making Off” del Casco de los Chancho en Piedra

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